APK voor material handling systemen voorkomt teleurstellingen

Veel bedrijven overwegen hun magazijnproces te automatiseren of hebben dit al gedaan. Hier zijn ook goede redenen voor te bedenken: magazijnpersoneel is schaars, klanten stellen hoge On Time in Full (OTIF)-eisen, er is gebrek aan opslagruimte en bedrijven willen hun operationele kosten verlagen. Om zich te oriënteren bezoeken de directieleden een logistiek beurs, zoals bijvoorbeeld de Logimat in Stuttgart, en verlekkeren zich daar aan de meest geavanceerde material handling systemen van dit moment. Zelfsturende robots, goods-to-man-systemen, automatisch gewichtscontroles, beeldherkenningcamera’s op basis van AI … Het ziet er allemaal even modern en flitsend uit en voor je het weet is de beslissing genomen: ‘Ja, wij willen ook zo’n magazijnsysteem. Leverancier wanneer heb je tijd?’

Schakel in een proces

Wat directeuren vaak vergeten is dat een opslagsysteem niet op zichzelf staat, maar een schakel vormt binnen een logistiek proces. Artikelen komen binnen in het magazijn, moeten worden ontvangen, gecontroleerd en in bakken worden gestopt. Aan de outbound-kant moet het systeem aansluiten op de orderverzamelstations, op verpakkingslijnen en op value added service-processen. Het nieuwe opslagsysteem moet hier precies op aansluiten en berekend zijn op het type producten, de replenishmentfrequentie en de orderpatronen van klanten. Bedrijven denken vaak dat de material handling leverancier dit allemaal komt fixen, maar dat is een misverstand. Een leverancier komt jou niet helpen met je logistiek concept, die implementeert alleen zijn eigen systeem.

Project mislukt

En dan komt de deceptie. Het systeem dat er op de beurs zo fantastisch uitzag en dat in potentie duizenden orderregels per uur kan verwerken, haalt in jouw bedrijf nog niet de helft van de beoogde productiviteit. Dit kan liggen aan allerlei oorzaken. Bijvoorbeeld doordat de inslagcapaciteit te laag is ingeschat en er een bottleneck in de aanvoer ontstaat. Of doordat een scanner op een onhandig plek op de rollerbaan is aangebracht waardoor veel scans mislukken en er ophopingen ontstaan. Of doordat die hypermoderne put-away-robot alleen perfect gestapelde pallets kan verwerken terwijl jouw pallets allerlei uitsteeksels bevatten. Wat de oorzaken ook zijn, het zorgt ervoor dat de prestaties zwaar tegenvallen. Het project is mislukt, hoor je dan, en de systeemleverancier wordt als schuldige aangewezen.

Systeem niet adaptief

Wat je ook ziet is dat een opslagsysteem aanvankelijk nog wel goed presteert maar dat de problemen zich na verloop van tijd aandienen. Dit komt dan doordat de uitgangspunten, de volumes en/of productmix waarmee het systeem aanvankelijk is ingericht, zijn veranderd. Zo kan het bijvoorbeeld zijn dat een bedrijf producten gaat voeren die groter zijn of zwaarder. Of dat klanten grotere bestellingen gaan plaatsen waardoor je eigenlijk met grotere bakken zou moeten werken. Je ziet dan dat bedrijven omwegen gaan verzinnen en handmatige orderpickprocessen gaan toevoegen om toch aan de nieuwe klanteisen te voldoen. Deze lapmiddelen brengen extra kosten met zich mee waardoor de efficiencywinst van het nieuwe systeem verdampt en directies zich mopperend afvragen wat ze met hele project nu eigenlijk zijn opgeschoten.

Twee adviezen

Vanuit UC Group worden we vaak gevraagd om een ‘mislukt project’ weer vlot te trekken. Dat doen we op zich graag maar veel liever zien we dat bedrijven het niet zover laten komen. Hoe zijn teleurstellingen met een nieuwe magazijnsysteem te voorkomen? Hiervoor hebben we twee belangrijke adviezen. De eerste is: breng altijd eerst je logistiek concept op orde voordat je gaat automatiseren. Maak een analyse van de verwachte order- én inslagpatronen en stem daar je systeem op af. Wat zijn de productkarakteristieken? Welke volumes moet het systeem op piekmomenten kunnen verwerken? Bedenk hoe processen op elkaar ingrijpen en voorkom dat bijvoorbeeld robots en mensen elkaar in de weglopen.

Het tweede advies is om één keer per jaar te verifiëren of het gekozen logistieke concept nog wel in lijn is met de uitgangspunten. Zijn de marktkarakteristieken waarop het material handling systeem is ingericht nog wel actueel of moeten de parameters worden bijgesteld? In zo’n APK controleer je of alle parameters nog goed staan en of het systeem nog optimaal is ingericht om de bedrijfsdoelen te behalen. Is de inzet van heftrucks voor een specifiek deelproces nog steeds de beste keus of moeten er AMR’s of conveyors komen? Het voordeel van zo’n periodieke checkup is dat je er een standaard procedure voor kunt ontwikkelen. Het verzamelen en analyseren van de hiervoor benodigde data hoeft niet veel tijd te kosten en je weet zeker dat eventuele discrepanties direct aan het licht komen.

Binnen UC Group hebben we veel ervaring met implementeren en optimaliseren van material handling systemen. Binnen onze afdeling Logistics & Fulfilment is een groep logistic engineers hier helemaal in is gespecialiseerd. Het grote voordeel is ook dat ze zowel kennis hebben van logistieke concepten als van het inrichten van geautomatiseerde of gerobotiseerde systemen. Voor dit laatste worden ze ook regelmatig ingehuurd door material handling leveranciers, zoals bijvoorbeeld Dematic. Leveranciers hebben er immers alle baat bij dat klanten eerst hun supply chain processen op orde hebben voordat ze gaan automatiseren omdat zij er op aan worden gekeken als dit niet goed gaat.

De technologische ontwikkelingen in warehousing gaan keihard en bedrijven doen er goed aan hier volop gebruik van te maken. Met bovenstaande twee adviezen en eventueel de hulp van UC Group moet dat zeker lukken en behoren kostbare, mislukte material handling-projecten tot het verleden.

De logistiek experts van UC Group

Bovenstaand artikel is geschreven door Johan Omvlee en Eric Hoogendam van UC Group, Johan Omvlee is lid van de Planning & Customer Service Tribe en Eric Hoogendam is lid van de Logistics & Fulfilment Tribe van de UC Group. Ze hebben veel ervaring met geautomatiseerde opslagsystemen; Johan meer vanuit een managementrol en Eric vanuit de rol van senior logistics engineer. De logistiek experts van de UC Group zijn gespecialiseerd in het ontwerpen van logistiek concepten, het optimaliseren van magazijnprocessen en het implementeren van material handling systemen (inclusief WMS).